Po natryskiwaniu powłoki na podłoże folia musi przejść proces płynięcia, rozprowadzania i utwardzania. Jeśli płynność folii podczas suszenia jest niewystarczająca, nie można w porę skorygować wysokich i niskich fal, które powstają na powierzchni – powstaje skórka pomarańczowa. Jedną z funkcji środka wyrównującego jest poprawa płynięcia i rozprowadzania powierzchni folii, stopniowo redukując te małe falowania powierzchni. Zatem po dodaniu odpowiedniego środka wyrównującego folia jest zazwyczaj bardziej płaska. Ale problem pojawia się właśnie tutaj.
Kraterowanie i skórka pomarańczowa nie powstają w wyniku tego samego mechanizmu. Kiedy strefa na powierzchni folii zawiera substancję o niskim napięciu powierzchniowym – taką jak zanieczyszczenie olejem, zanieczyszczenia typu silikonu, środki antyadhezyjne lub inne ciała obce – otaczająca powłoka może nie być w stanie stabilnie pokryć tej strefy. Powłoka kurczy się od strefy zanieczyszczenia w kierunku otaczającego obszaru, ostatecznie tworząc zauważalne zagłębienie – krater. Sam środek wyrównujący wpływa na napięcie powierzchniowe folii. Jeśli wybrany środek wyrównujący nie będzie dobrze pasował do aktualnego układu żywic, układu rozpuszczalników i środowiska zanieczyszczeń, może jeszcze bardziej zwiększyć lokalne różnice w napięciu powierzchniowym – redukując skórkę pomarańczową i zwiększając powstawanie kraterów.
Ponieważ oryginalny system mógł być w stosunkowo stabilnym stanie. Chociaż zdolność wyrównywania folii była przeciętna, różnica napięcia powierzchniowego nie była na tyle wyraźna, aby utworzyły się duże ilości kraterów. Po dodaniu środka wyrównującego zmienia się stan całej powierzchni folii. Jeżeli w tym momencie obecne są mikro ilości oleju, oleju silikonowego, środka antyadhezyjnego lub zanieczyszczeń sprzętu, środek wyrównujący może sprawić, że różnica pomiędzy strefami o niskim napięciu powierzchniowym a otaczającą folią stanie się bardziej wyraźna. Problemy, które pierwotnie były ukryte, mogą zostać wzmocnione. Czasami więc środek wyrównujący nie powoduje zanieczyszczenia, lecz sprawia, że defekty powierzchni, które wcześniej nie były oczywiste, stają się łatwiejsze do uwidocznienia.
Wiele regulatorów receptury działa według schematu: silna skórka pomarańczowa → zwiększyć ilość środka wyrównującego → poprawa skórki pomarańczowej → kontynuować zwiększanie ilości środka wyrównującego. Ale środki wyrównujące mają odpowiedni zakres dodatku. Poniżej tego poprawa poziomu nie jest oczywista; powyżej, pierwotna równowaga napięcia powierzchniowego systemu może zostać zmieniona, co może spowodować nowe problemy, takie jak powstawanie kraterów, zmniejszona możliwość ponownego malowania i zmieniona przyczepność międzywarstwowa. Dlatego środek wyrównujący naprawdę musi znaleźć właściwy punkt równowagi, a nie maksymalny poziom dodatku.
Polarność żywicy, kompatybilność, skład rozpuszczalnika i inne dodatki wpływają na sposób migracji i dystrybucji środka wyrównującego w folii. Dlatego środek wyrównujący, który może bardzo dobrze poprawić skórkę pomarańczową w Systemie A, może powodować powstawanie kraterów po przejściu na System B. Dlatego przy wyborze środka wyrównującego nie można skupiać się wyłącznie na tym, „czy występuje efekt poziomowania” – należy również wziąć pod uwagę stopień dopasowania do całego systemu receptury.
Jeżeli po dodaniu środka wyrównującego kratery zauważalnie się powiększają, pierwszym krokiem powinno być ustalenie, skąd pochodzą kratery. Kluczowe obszary do zbadania: zanieczyszczenie podłoża → środowisko natryskiwania → czystość sprzętu → zanieczyszczenie surowca → zgodność dodatków → dozowanie środka wyrównującego. Olej silikonowy, smary, środki antyadhezyjne i inne zanieczyszczenia o niskim napięciu powierzchniowym w środowisku natryskiwania mogą bardzo łatwo stać się przyczyną powstawania kraterów. Jeśli źródło zanieczyszczeń nie zostanie usunięte, ciągłe dostosowywanie środka wyrównującego może jedynie tymczasowo zmienić wygląd wady – bez zasadniczego rozwiązania problemu.
Odpowiedni środek wyrównujący powinien nie tylko sprawić, że folia będzie „płaska”. Należy również wziąć pod uwagę jednocześnie: wygląd powłoki, odporność na powstawanie kraterów, możliwość ponownego pokrycia, przyczepność międzywarstwową, zgodność z żywicą i stabilność podczas przechowywania. Zwłaszcza w przypadku powłok przemysłowych, powłok samochodowych i powłok o wysokim połysku, samo osiągnięcie wyjątkowo silnego efektu wypoziomowania niekoniecznie prowadzi do lepszej powłoki końcowej.
Kiedy środek wyrównujący usuwa skórkę pomarańczową, ale kraterowanie się nasila, przyczyną często jest zmiana równowagi napięcia powierzchniowego folii. Poprawiając płynność folii, środek wyrównujący zmienia również stan powierzchni. Jeśli preparat zawiera zanieczyszczenia o niskim napięciu powierzchniowym lub środek wyrównujący nie jest dobrze dopasowany do systemu żywicy, może to zwiększyć lokalne różnice w napięciu powierzchniowym – zwiększając powstawanie kraterów. Dlatego tego typu problemu nie można po prostu rozumieć jako „dodania zbyt dużej ilości środka wyrównującego”, ale należy go zbadać łącznie pod kątem rodzaju środka wyrównującego, jego dawkowania, układu żywicy i źródeł zanieczyszczeń. Dobre wypoziomowanie nie polega na możliwie mocnym wypoziomowaniu, ale na znalezieniu właściwej równowagi pomiędzy płaskością folii a stabilnością powierzchni.