Dom / Wiadomości / Wiadomości branżowe / Poziomowanie powłoki UV zawsze niewystarczające? Problem może dotyczyć wyboru dodatku
Wiadomości branżowe
Powłoki UV · Atramenty UV · Systemy fotoutwardzalne · DH-4210
W powłokach UV, atramentach UV i innych systemach fotoutwardzalnych przejście ze stanu ciekłego do stałego jest bardzo szybkie. Tradycyjne powłoki nadal mają stosunkowo odpowiedni czas na skorygowanie defektów powierzchni poprzez odparowanie rozpuszczalnika i płynięcie powłoki. Jednak po rozpoczęciu utwardzania promieniami UV układ żywicy reaguje szybko, a okno przepływu folii ulega skróceniu. To łatwo powoduje problem: w składzie nie ma oczywistych nieprawidłowości, ale końcowa folia nie jest wystarczająco płaska, niewystarczająco gładka, a nawet pojawiają się na niej kratery i defekty skórki pomarańczowej. Dlatego w systemach UV środek wyrównujący musi nie tylko zmniejszać napięcie powierzchniowe oraz poprawiać zwilżanie i rozlewność, ale także uwzględniać kompatybilność z żywicą, trwałość po utwardzeniu i wydajność ponownego przemalowania.
Powłoka UV utwardza się szybko — przed utwardzeniem warstwa nie może się wyrównać
Zaletą jest utwardzanie w systemie UV, ale także skrócenie czasu samokorekty folii. Jeśli prędkość poziomowania nie dotrzymuje kroku szybkości utwardzania, powierzchnia pozostaje pofałdowana.
Niewystarczające zwilżenie podłoża — łatwo powstają kratery
Gdy napięcie międzyfazowe pomiędzy powłoką a podłożem jest nieodpowiednie, ciecz powłokowa nie może rozprowadzić się równomiernie i może tworzyć kratery, prześwitującą lub niejednolitą warstwę.
Niewystarczająca smarowność powierzchni filmu
Niektóre powłoki UV wymagają nie tylko płaskiego wyglądu, ale także pewnego wyczucia poślizgu i właściwości przeciwciernych. Jeśli będziemy dążyć jedynie do wyrównania bez wyrównania parametrów nawierzchni, efekt końcowy może być w dalszym ciągu niezadowalający.
Nadmiar środka wyrównującego ma wpływ na późniejsze przemalowanie
Niektóre tradycyjne dodatki silikonowe łatwo tworzą na folii widoczne warstwy migracyjne powierzchniowe – chociaż krótkotrwały efekt wyrównujący jest dobry, nadmierne użycie może wpłynąć na wiązanie międzywarstwowe w kolejnej powłoce.
Dlaczego środki poziomujące do systemów UV muszą uwzględniać coś więcej niż tylko prędkość
Środek wyrównujący musi najpierw zachować dobrą kompatybilność z systemem żywic, a następnie odpowiednio poprawić napięcie powierzchniowe i zwilżenie podłoża podczas aplikacji, co umożliwi bardziej równomierne rozprowadzenie cieczy powłokowej. Jeżeli dodatek jedynie fizycznie znajduje się w powłoce i nie uczestniczy w tworzeniu utwardzonej sieci, jego sposób działania może zmienić się podczas późniejszego utwardzania, przechowywania lub ponownego powlekania. Reaktywne dodatki siloksanowe z akrylowymi grupami funkcyjnymi mogą wykorzystywać swoje reaktywne grupy funkcyjne do uczestniczenia w tworzeniu sieci podczas utwardzania promieniami UV, dzięki czemu dodatek jest stabilniej obecny w utwardzonej warstwie i lepiej równoważy właściwości powierzchniowe z trwałością.
DH-4210: Sieciujący środek wyrównujący na bazie akrylanu polisiloksanu
DH-4210 to sieciujący środek poziomujący na bazie akrylanu polisiloksanu, przeznaczony głównie do systemów fotoutwardzalnych UV i innych. W porównaniu z tradycyjnymi dodatkami powierzchniowymi, które opierają się wyłącznie na migracji fizycznej, jego struktura molekularna zawiera grupy reaktywne, które mogą uczestniczyć w sieciowaniu, zapewniając lepszą zdolność adaptacji do utwardzonego systemu podczas utwardzania, zamiast całkowicie uzależniać działanie powierzchniowe od stanu wolnego.
W praktyce DH-4210 jednocześnie poprawia: lepsze rozprowadzanie cieczy powłokowej — poprawia efekt wyrównywania powłoki; poprawa zwilżalności podłoża – zmniejszenie wad powierzchni spowodowanych niedostatecznym zwilżeniem; poprawiając poślizg folii i zwiększając odporność na zarysowania. Dobra kompatybilność pomaga również zmniejszyć problemy ze zmętnieniem spowodowane niedopasowaniem żywicy dodatków, jednocześnie spełniając wymagania dotyczące ponownego powlekania i nadruku. Stosowane systemy: powłoki UV do drewna, farby drukarskie i lakiery do druku powierzchniowego, powłoki do puszek i powłoki z tworzyw sztucznych. Dozowanie referencyjne: powłoki do drewna 0,05%–4%; farby drukarskie i lakiery drukarskie powierzchniowe 0,1%–1%; powłoki do puszek 0,05%–0,3%; powłoki z tworzyw sztucznych 0,05%–0,6%.
Problem poziomowania w powłokach UV i atramentach UV jest zasadniczo ściśle powiązany z krótkim czasem płynięcia filmu, napięciem powierzchniowym i stanem zwilżenia podłoża. Dlatego przy wyborze środka wyrównującego należy wziąć pod uwagę nie tylko to, czy powłoka jest płaska po nałożeniu, ale także zgodność dodatku z żywicą oraz wpływ na poślizg, ponowne przemalowanie i właściwości powierzchni po utwardzeniu. Reaktywne środki poziomujące na bazie akrylanu siloksanu mogą poprawić kompatybilność z systemami utwardzania UV z poziomu struktury molekularnej, poprawiając poziomowanie, zwilżanie i poślizg, zapewniając jednocześnie bardziej stabilny wybór formuł dla powłok i atramentów UV.
Często zadawane pytania
Dlaczego zakres dawkowania jest tak szeroki (0,05–4%) — co decyduje o tym, gdzie w tym zakresie mieści się optymalna dawka?
Szeroki asortyment odzwierciedla duże zróżnicowanie wymagań dotyczących wydajności powierzchni i typów receptur w różnych zastosowaniach powłok UV. Powłoki do drewna, które wymagają zarówno wysokiego połysku, jak i wyraźnego wrażenia poślizgu, mogą wymagać górnej granicy zakresu. W przypadku powłok i powłok z tworzyw sztucznych o bardziej rygorystycznych wymaganiach dotyczących przemalowania i przyczepności lub gdy podłoże jest gładkie, a poziomowanie jest mniejsze, zwykle stosuje się dolny koniec. W zalecanym zakresie optymalną dawkę należy ustalić, oceniając rozlewność, odporność na powstawanie kraterów, poślizg i właściwości do ponownego przemalowania, przy stopniowo dostosowywanych poziomach dozowania – a nie przy domyślnym maksymalnym.
Czy DH-4210 nadaje się zarówno do wolnorodnikowych, jak i kationowych systemów utwardzania UV?
DH-4210 zawiera reaktywne akrylowe grupy funkcyjne, które ulegają kopolimeryzacji z monomerami i oligomerami akrylowymi w wolnorodnikowych układach UV. W przypadku kationowych systemów UV (na bazie epoksydu lub eteru winylowego) grupa akrylowa nie jest reaktywna podczas inicjacji kationowej, więc dodatek będzie działał jako niereaktywny modyfikator powierzchni, a nie będzie brał udziału w utwardzonej sieci. Zgodność i działanie w konkretnym systemie kationowym należy ocenić próbnie przed użyciem w produkcji.
