Dom / Wiadomości / Wiadomości branżowe / Powłoka substancja była płaska, kompletna i całkowicie nakładająca — dlaczego więc po teście w mgle solnej następuje pęke?
Wiadomości branżowe
Pęcherzyki w mgle solnej · Powłoki antykorozyjne
W powłokach samochodowych, farbach antykorozyjnych, powłokach do urządzeń przemysłowych i ochronnych metali nieaktualnych, pojawia się: po nałożeniu folia sygnalizująca się kompletna, powierzchnia jest płaska i nie ma widocznych wad – ale po aplikacji w komorze solnej na powierzchni rozprzestrzeniania się wybuche, wypukłości, a następnie lokalne rozwarstwienie.
W przypadku tego typu awarie nie są dostępne funkcje sieciowe samej folii. Jest to skutki uboczne, jonów soli i defektów międzyfazowych w czasie w warunkach skutków na mgłę solne, skutki uboczne, które zmniejszają się zdolności ochronnech jednostek.
Siedem czynników prowadzących od nienaruszonego filmu do pęcherzy
1 Kompletna folia nie oznacza ochrony długoterminowej
Początkowe stany — ciągła powierzchnia, wygląd, normalna konsekwencja — zauważenie, że na podstawie wyglądu nie stwierdzono żadnych problemów. Nie wzmacniaj trwałego na odporność. Pełna powłoka podczas aplikacji nie oznacza, że nie następuje uszkodzenie po zastosowaniu mgły solnej.
2 Mikrodefekty mogą stać się przyczyną wyjścia korozji
W wyniku zastosowania obudowy folii może zawierać mikropory, a styki mogą zostać uszkodzone. Obszary lokalne mogą wykazywać dodatkowe właściwości w ochronnych. Problemy te – niewidoczne gołym okiem – mogą stać się drogąmi wnikania wilgoci i jonów soli w środowisku mgły solnej.
3 Przenikanie wilgoci niszczy granicę między powłoką a podłożem
Podczas testów w mgle solnej wilgotnej, przedostaje się do wnętrza obudowy, a jony soli w sposób ciągły migrują w kierunku granicy faz. Podłoże metalowe mogą ulegać reakcjom korozyjnym na styku. W miarę stosowania produktów korozji siły powiązań międzyfazowego maleleje, co skutkuje wprowadzeniem na rynek folii.
4 Gęstość wpływu na wystąpienie na mgłę solną
Dobra powłoka antykorozyjna wymaga zastosowania przepuszczalności pary, zastosowanej struktury i dobrej zdolności barierowej. Jeżeli struktura struktury nie jest gęsta, do wnętrza łatwo przedostają się media zewnętrzne, przyspieszając proces niszczenia.
5 Przygotowanie podłoża może mieć wpływ na uwalnianie gazów
Jeśli sama folia jest kompletna, jeśli oczyszczenie podłoża jest użytkowe, powierzchnia jest zanieczyszczona olejem, obróbka wstępna jest narzędziem lub chropowatość powierzchni jest nieodpowiednia, dostarczając powiązania pomiędzy powłoką a podłożem jest zmniejszona, co jest ograniczone prawnie do wykorzystania użytków po testach w mgle solnej.
6 Dłuższy czas ekspozycji ujawniający więcej problemów
Natryskiwanie aplikacji może być normalne, a aplikacja korozji może nie być jeszcze widoczna. W miarę rozciągania się czasu narażenia na wilgoć w zasięgu, rozwijającego się korozji, a powiązania międzyfazowe stale słabną, co wynika z ujawnienia się emisji, pękanie lub rozwarstwianiem folii.
7 Dlaczego podczas wstępnej inspekcji nie ma żadnych problemów?
Gdy powłoka jest już nałożona, struktura folii nie została jeszcze uszkodzona, bariera zabezpieczająca jest nienaruszona, a proces korozji jeszcze się nie rozpoczął. Po przedłużeniu mgły solnej jony w sposób ciągły penetrują, defekty międzyfazowe stopniowo rozszerzają się, a produkty korozji w sposób ciągły gromadzą się – problemy, które pojawiają się później.
musiał
Pęcherze na opadanie po wejściu do komory solnej, w wyniku, którego powstają, są skutkiem przenikania wilgoci, wnikania jonów soli, osłabienia powiązań międzyfazowego i działań barierowych. Analizując zastosowanie, oprócz oceny stosowania, należy również uwzględnić kompleksowe podejście do stosowania, jakość przygotowania podłoża, zastosowanie międzyfazowe oraz długoterminowe zastosowanie antykorozyjne.
- Kompletność folii w momencie zastosowania nieudostępniającego zaawansowanych funkcji ochronnych
- Niewidoczne dla oka mikrodefekty mogą stać się punktami inicjacji korozji
- Wilgoć i jony soli śmiertelnego zniszczenia międzyfazowego
- Gęstość skutków na skutek zastosowania
- Przygotowanie podłoża o jakości późniejszej przyczepności
- Im przedłużony czas trwania testu, tym mniejsze prawdopodobieństwo wykrycia problemów
Często zadawane pytania
Czy zastosowanie grubości zawsze poprawi skuteczność mgły solnej?
Dodatkowa szerokość rozszerzenia, maksymalna całkowita ilość ograniczeń, i dotarcie do granicy, przekraczającej czas, co zwykle wydłuża czas przejazdu. Bardzo duże folie mogą powodować naprężenia wewnętrzne, problemy z wprowadzeniem krawędzi i usterek aplikacji, które zawierają preferowane punkty wejścia. Optymalizacja stosowania i jakość przygotowania podłoża jest bardziej niezawodna niż zwykła maksymalizacja grubości.
Czy wybuchy pojawiają się na krawędziach i liniach spawu, są zawsze chronione przez cieńszą powłokę w tych miejscach?
Krawędzie i spoiny mają zwykle cieńszą powłokę, wysokie naprężenia szczątkowe powstałe w wyniku działania i bardziej zaawansowanej geometrii powierzchni – wszystko, co sprawia, że są one preferowane miejscami inicjacji uderzeniowych. odpowiednie, regulowanego pokrycia folii w tych miejscach, jest równie ważne, jak średnia grubość obudowy na poszczególnych obszarach.
Czy można skrócić czas trwania testu w mgle solnej, jeśli folia przechodzi w czasie?
Nie w przypadku stosowania – czas trwania testu, który podlega, aby uwzględnić, że powłoka wytrzymała na skutki. System, który przetrwa 240 godzin, może nadal rozprzestrzeniać się po 500 godzinach, przesłanych powyżej przez mechanizmy, które są dostępne i dostępne. Czas trwania testu powinien być odpowiedzialny za przedłużenie produktu.
