Zaliczony test w mgle solnej — dlaczego w witrynie klienta nadal widać rdzę?

Testy w mgle solnej służą przede wszystkim do oceny odporności powłoki na korozję, ale rzeczywiste środowisko użytkowania jest często bardziej złożone — obejmuje stale zmieniającą się temperaturę i wilgotność, zmienne słońce i deszcz, długoterminową ekspozycję na promieniowanie UV oraz wpływ mediów kwaśnych, zasadowych lub zanieczyszczeń przemysłowych. Czynniki te działające razem mogą być poważniejsze niż pojedyncze środowisko mgły solnej.

W rzeczywistych warunkach pracy powierzchnie metalowe mogą mieć długotrwały kontakt z deszczem i kondensatem, cząsteczkami soli morskiej, kwaśnymi deszczami lub czynnikami chemicznymi oraz zanieczyszczeniami pyłami i osadami. Wiele czynników korozyjnych działających wspólnie przyspiesza starzenie się powłoki i szybkość korozji podłoża.

Nawet jeśli sama powłoka ma dobre właściwości użytkowe, jeśli proces nakładania na miejscu skutkuje niewystarczającą grubością powłoki, nierówną powłoką, niecałkowitym utwardzeniem lub niewystarczającym pokryciem na krawędziach i narożnikach – w tych miejscach po raz pierwszy pojawia się korozja, co wpływa na ogólny okres użytkowania powłoki ochronnej.

Jeśli przed nałożeniem powłoki: rdza nie została całkowicie usunięta, powierzchnia zawiera resztkowe zanieczyszczenia olejem, występuje zanieczyszczenie solą lub chropowatość powierzchni jest niewłaściwa – wszystkie te czynniki zmniejszają siłę wiązania pomiędzy powłoką a podłożem, zwiększając prawdopodobieństwo rozprzestrzeniania się korozji od powierzchni styku.

Niektóre przedmioty obrabiane będące w użyciu często mają strefy spoin, struktury szczelinowe, ostre krawędzie i martwe narożniki oraz miejsca gromadzące wodę. W tych miejscach częściej gromadzi się wilgoć i czynniki korozyjne, a także są to obszary najbardziej narażone na rdzewienie na polu.

Wraz ze wzrostem czasu użytkowania: folia stopniowo się starzeje, właściwości barierowe maleją i stopniowo tworzą się mikropęknięcia. Gdy wilgoć, tlen i jony soli dostaną się do wnętrza powłoki, może dojść do stopniowego rozwoju korozji.

Testy laboratoryjne zazwyczaj obejmują kontrolowane warunki, standaryzowane panele próbek i stosunkowo proste czynniki korozyjne. Warunki terenowe klienta muszą stawić czoła bardziej złożonym środowiskom, dłuższym cyklom usług i większej liczbie niekontrolowanych czynników. Dlatego też to, że ta sama powłoka przejdzie badania laboratoryjne, nie oznacza, że ​​osiągnie ona dokładnie takie same właściwości ochronne we wszystkich rzeczywistych warunkach pracy.